江西興國南方水泥有限公司替代燃料節能降碳項目環境影響報告表的擬批準公示

項目名稱：

 江西興國南方水泥有限公司替代燃料節能降碳項目

建設地點：

江西省興國縣梅窖鎮寨腦村（江西興國南方水泥有限公司）

建設單位：

江西興國南方水泥有限公司

環評機構：

贛州市菁林環境工程技術有限公司

建設項目概況：

本項目依托現有4500t/d新型干法水泥熟料生產線與新建的固廢儲存車間及投料設施協同處置一般固體廢物，處理一般固廢規模155.56t/d，年協同處置一般固體廢物2.8萬噸/年（每年按180天計算），包括：RDF燃料、生物質廢料、廢舊紡織品、炭黑、城鎮污水污泥等一般工業固廢。

主要環境影響及預防或者減輕不良環境影響的對策和措施：

1、廢氣環境影響分析

1.1運營期廢氣污染源分析

根據擬建項目工藝流程及產污環節分析可知，本次利用水泥窯協同處置一般固體廢物，產生廢氣的污染源項包括：水泥窯窯尾煙氣、一般工業固廢貯存倉庫裝卸粉塵、臭氣。

（1）窯尾廢氣

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB30485-2013）編制說明，水泥窯協同處置RDF、廢舊紡織品、炭黑等一般固體廢物，水泥煅燒系統仍是最重要的大氣污染物排放源，產生的污染物種類很多，主要包括顆粒物、SO₂、NOx、氨、HCl、HF、重金屬和二噁英類等。作為協同處置一般工業固廢的主要污染源，本次水泥窯窯尾廢氣主要防治措施為利用現有水泥窯尾污染防治措施，即“SNCR脫硝+袋式除塵器”，最終通過97m煙囪高空排放。

1）廢氣量

參考《江西于都南方萬年青水泥有限公司一般固廢協同處置項目》、《岑鞏紅獅環?？萍加邢薰纠锰娲剂瞎澞芙堤几脑祉椖俊返韧愋晚椖浚诓辉黾邮炝袭a能的情況下，窯尾廢氣量與原工況基本一樣，根據2024年統計的現有項目窯尾廢氣量約為600000m³/h。則協同處置RDF、廢舊紡織品、炭黑等一般固體廢物后，窯尾廢氣排放量不變，為600000m³/h。

2）煙塵

根據《水泥窯協同處置危險廢物污染控制標準編制說明（征求意見稿）》，末端控制節點與控制方法章節，水泥窯窯尾排放的顆粒物濃度基本與水泥窯的 廢物協同處置過程無關。國內多個正在協同處置固體廢物的水泥窯系統的污染物例行監測結果也均證實了這一點。綜合考慮，本項目建成運營后，顆粒物排放量按不變考慮，根據2024年度在線監測數據，技改前現有項目窯尾顆粒物排放速率為1.36 kg/h，平均排放濃度為2.27mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（30mg/m³）要求。

3）SO2

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB 30485-2013）編制說明，水泥窯協同處置固體廢物過程中，水泥熟料煅燒過程中原料帶入的易揮發性硫化物是造成二氧化硫排放的主要根源，而從高溫區投入水泥窯的廢物中的硫元素主要對系統結皮和水泥產品質量有影響，與煙氣中二氧化硫的排放無直接關系。燒成窯尾排放的二氧化硫是含硫原料燃燒過程中產生的，但在800℃-1000℃的溫度時，產生的大部分二氧化硫可被物料中的氧化鈣等堿性氧化物吸收生成硫酸鈣及亞硫酸鈣等中間物質。本次評價取2024年在線監測平均值24.64mg/m³作為SO₂的現狀排放濃度，本項目建成投運后，水泥窯窯尾煙氣中的二氧化硫濃度取值24.64 mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（200mg/m³）要求。

4）NOx

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB30485-2013）編制說明：“NOx的排放濃度基本與水泥窯的廢物協同處置過程無關”。水泥窯協同處置RDF、廢舊紡織品、炭黑等固廢時，NOx的產生主要來源于大量空氣中的N₂，以及高溫燃料中的氮和原料中的氮化合物。在水泥窯系統中主要生成NO（占90%左右），而NO₂的量不到混合氣體總質量的5%。主要有兩種形成機理：熱力型NOx和燃料型NOx。水泥生產中，熱力型NOx的排放是主要的。NOx排放濃度基本與水泥窯的廢物協同處置過程無關。從NOx的產生來源分析來看，NOx的排放基本不受到焚燒的一般工業固廢的影響，國內多個正在協同處置固體廢物的水泥熟料燒成系統的污染物例行監測結果也均證實了這一點。在窯尾廢氣中NOx含量多少與窯內溫度，同風量關系密切，窯內溫度高，通風量大，反應時間長，生成量就多。在我國允許用于固體廢物協同處置的水泥熟料燒成系統均須采用窯外分解爐技術，該爐型NOx產生量較小。此外，本項目所依托的水泥熟料燒成系統還配套建設SNCR脫硝設施，可進一步削減NOx的排放量。從 NOx的產生來源分析來看，NOx的排放基本不受焚燒固體廢物的影響。綜合考慮，本項目建成運營后，NOx排放量按不變考慮，根據2024年度在線監測數據，NOx排放速率為221.77kg/h，排放濃度為369.62mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（400mg/m³）要求。

5）氨

現有項目熟料燒成系統配套建設了窯尾煙氣SNCR脫硝設施，所使用的還原劑為氨水，窯尾所排放的NH₃來自SNCR處理時的氨逃逸。故需對窯尾煙氣中NH₃的排放濃度進行適當控制。由于NOx的排放速率基本與水泥窯的廢物系統處置過程無關，故SNCR脫硝設施中氨水的用量、窯尾煙氣中氨的濃度將基本不受協同處置固體廢物過程的影響。在本項目實施后，窯尾廢氣排放的氨濃度按照現有項目自行監測數據核算，窯尾NH₃最大實測排放濃度為3.78mg/m³（數據來源于（江西興國南方水泥有限公司2024年自行監測），排放濃度滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（10mg/m³）要求。

SNCR脫硝的最佳溫度窗口為900-1100℃（尿素）。溫度過低（<800℃）會導致NH?反應不完全，逃逸增加；溫度過高（>1200℃）會加速NH?氧化生成NOx，間接增加氨耗量。因此，項目主要是通過確定最佳噴入點，結合多層噴射裝置和溫度監控，動態調整噴射位置。同時提升霧化氣體壓力，增加噴射層數控制氨逃逸。

逃逸的NH?與煙氣中SO?反應生成NH?HSO?（氣溶膠），粒徑在0.1-1μm，是PM2.5主要成分，因此，控制氨逃逸，可減少PM2.5的生成，避免導致區域大氣復合污染。

6）HCl

根據氯元素平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中氯元素的排放量為5.92t/a，則HCl的排放量為6.09t/a，排放速率為0.82kg/h，排放濃度為1.36mg/m³，滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》 （GB30485-2013）表1中HCl最高允許排放濃度限值（10mg/m³）。

7）HF

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB 30485-2013）編制說明等相關資料，水泥窯產生煙氣中的氟化物主要為HF，HF主要來自原燃料，如黏土中的氟，以及含氟礦化劑（CaF₂）。含氟原燃料在燒成過程形成的HF會與CaO，Al₂O₃形成氟鋁酸鈣固溶于熟料中帶出窯外，90%~95%的F元素會隨熟料帶入窯外，剩余的F元素以CaF₂的形式凝結在窯灰中在窯內進行循環，極少部分隨尾氣排放?；剞D窯內的堿性環境可以中和絕大部分HF，廢物中的F含量主要對系統結皮和水泥產品質量有影響，而與煙氣中HF的排放無直接關系。依據《水泥生產中氟污染及控制技術》（中國科技論文在線，孫明）：“研究表明，在回轉窯中氟化物被石灰石吸收后生成 氟化鈣(礦化劑)效率可達 98%左右。”

參照《杭州富陽海中環保科技有限責任公司杭州山亞南方水泥有限公司水泥窯協同利用20萬噸/年固危廢項目竣工環境保護先行自主驗收報告》，窯尾煙氣中HF平均排放濃度約0.63mg/m³，符合《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485-2013）表1中1mg/m³的排放濃度限值。

根據元素平衡，窯尾煙囪HF最大排放速率均約0.19kg/h，HF排放總量約1.414t/a。

8）重金屬

窯尾煙氣重金屬主要來自原料（如含鉛、鎘的石灰石、銅渣）及協同處置的固廢，遷移機制主要是高溫下重金屬（如汞、鉛）揮發，隨煙氣冷卻后冷凝于飛灰或窯灰中。項目主要是通過限制含重金屬固廢的摻燒量，優先選用低氯、低重金屬原料。同時利用窯內堿性環境（pH>12）使重金屬固溶于硅酸鹽礦物，減少揮發，快速降溫減少重金屬氣態排放，冷凝后通過高效除塵捕集。

①汞及其化合物（以Hg計）

根據汞物料平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中汞元素的排放量為0.0014t/a，排放速率為0.00019kg/h，排放濃度為0.0003mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1中汞最高允許排放濃度限值（0.05mg/m³）。

②鉈、鎘、鉛、砷及其化合物（Tl＋Cd＋Pb＋As計）

根據物料平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中鉈、鎘、鉛、砷及其化合物的排放量為0.0031t/a，排放速率為0.00042kg/h，排放濃度為0.0007mg/m³，滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485-2013）表1中鉈、鎘、鉛、砷及其化合物最高允許排放濃度限值（1.0mg/m³）。

③鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Ni+Mn+V計）

根據物料平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物的排放量約為0.0012t/a，項目年工作7440h，排放速率為0.00016kg/h ，排放濃度為0.00027mg/m³，滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485-2013）表1中鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物最高允許排放濃度限值（0.5mg/m³）。

本項目窯尾煙氣中汞及其化合物（以Hg計）、鉈、鎘、鉛、砷及其化合物（Tl＋Cd＋Pb＋As計）、鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Ni+Mn+V計）的年排放量和排放濃度見下表，排放濃度均能滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB30485-2013）要求。

1、廢氣環境影響分析

1.1運營期廢氣污染源分析

根據擬建項目工藝流程及產污環節分析可知，本次利用水泥窯協同處置一般固體廢物，產生廢氣的污染源項包括：水泥窯窯尾煙氣、一般工業固廢貯存倉庫裝卸粉塵、臭氣。

（1）窯尾廢氣

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB30485-2013）編制說明，水泥窯協同處置RDF、廢舊紡織品、炭黑等一般固體廢物，水泥煅燒系統仍是最重要的大氣污染物排放源，產生的污染物種類很多，主要包括顆粒物、SO₂、NOx、氨、HCl、HF、重金屬和二噁英類等。作為協同處置一般工業固廢的主要污染源，本次水泥窯窯尾廢氣主要防治措施為利用現有水泥窯尾污染防治措施，即“SNCR脫硝+袋式除塵器”，最終通過97m煙囪高空排放。

1）廢氣量

參考《江西于都南方萬年青水泥有限公司一般固廢協同處置項目》、《岑鞏紅獅環保科技有限公司利用替代燃料節能降碳改造項目》等同類型項目，在不增加熟料產能的情況下，窯尾廢氣量與原工況基本一樣，根據2024年統計的現有項目窯尾廢氣量約為600000m³/h。則協同處置RDF、廢舊紡織品、炭黑等一般固體廢物后，窯尾廢氣排放量不變，為600000m³/h。

2）煙塵

根據《水泥窯協同處置危險廢物污染控制標準編制說明（征求意見稿）》，末端控制節點與控制方法章節，水泥窯窯尾排放的顆粒物濃度基本與水泥窯的 廢物協同處置過程無關。國內多個正在協同處置固體廢物的水泥窯系統的污染物例行監測結果也均證實了這一點。綜合考慮，本項目建成運營后，顆粒物排放量按不變考慮，根據2024年度在線監測數據，技改前現有項目窯尾顆粒物排放速率為1.36 kg/h，平均排放濃度為2.27mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（30mg/m³）要求。

3）SO2

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB 30485-2013）編制說明，水泥窯協同處置固體廢物過程中，水泥熟料煅燒過程中原料帶入的易揮發性硫化物是造成二氧化硫排放的主要根源，而從高溫區投入水泥窯的廢物中的硫元素主要對系統結皮和水泥產品質量有影響，與煙氣中二氧化硫的排放無直接關系。燒成窯尾排放的二氧化硫是含硫原料燃燒過程中產生的，但在800℃-1000℃的溫度時，產生的大部分二氧化硫可被物料中的氧化鈣等堿性氧化物吸收生成硫酸鈣及亞硫酸鈣等中間物質。本次評價取2024年在線監測平均值24.64mg/m³作為SO₂的現狀排放濃度，本項目建成投運后，水泥窯窯尾煙氣中的二氧化硫濃度取值24.64 mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（200mg/m³）要求。

4）NOx

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB30485-2013）編制說明：“NOx的排放濃度基本與水泥窯的廢物協同處置過程無關”。水泥窯協同處置RDF、廢舊紡織品、炭黑等固廢時，NOx的產生主要來源于大量空氣中的N₂，以及高溫燃料中的氮和原料中的氮化合物。在水泥窯系統中主要生成NO（占90%左右），而NO₂的量不到混合氣體總質量的5%。主要有兩種形成機理：熱力型NOx和燃料型NOx。水泥生產中，熱力型NOx的排放是主要的。NOx排放濃度基本與水泥窯的廢物協同處置過程無關。從NOx的產生來源分析來看，NOx的排放基本不受到焚燒的一般工業固廢的影響，國內多個正在協同處置固體廢物的水泥熟料燒成系統的污染物例行監測結果也均證實了這一點。在窯尾廢氣中NOx含量多少與窯內溫度，同風量關系密切，窯內溫度高，通風量大，反應時間長，生成量就多。在我國允許用于固體廢物協同處置的水泥熟料燒成系統均須采用窯外分解爐技術，該爐型NOx產生量較小。此外，本項目所依托的水泥熟料燒成系統還配套建設SNCR脫硝設施，可進一步削減NOx的排放量。從 NOx的產生來源分析來看，NOx的排放基本不受焚燒固體廢物的影響。綜合考慮，本項目建成運營后，NOx排放量按不變考慮，根據2024年度在線監測數據，NOx排放速率為221.77kg/h，排放濃度為369.62mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（400mg/m³）要求。

5）氨

現有項目熟料燒成系統配套建設了窯尾煙氣SNCR脫硝設施，所使用的還原劑為氨水，窯尾所排放的NH₃來自SNCR處理時的氨逃逸。故需對窯尾煙氣中NH₃的排放濃度進行適當控制。由于NOx的排放速率基本與水泥窯的廢物系統處置過程無關，故SNCR脫硝設施中氨水的用量、窯尾煙氣中氨的濃度將基本不受協同處置固體廢物過程的影響。在本項目實施后，窯尾廢氣排放的氨濃度按照現有項目自行監測數據核算，窯尾NH₃最大實測排放濃度為3.78mg/m³（數據來源于（江西興國南方水泥有限公司2024年自行監測），排放濃度滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1排放限值（10mg/m³）要求。

SNCR脫硝的最佳溫度窗口為900-1100℃（尿素）。溫度過低（<800℃）會導致NH?反應不完全，逃逸增加；溫度過高（>1200℃）會加速NH?氧化生成NOx，間接增加氨耗量。因此，項目主要是通過確定最佳噴入點，結合多層噴射裝置和溫度監控，動態調整噴射位置。同時提升霧化氣體壓力，增加噴射層數控制氨逃逸。

逃逸的NH?與煙氣中SO?反應生成NH?HSO?（氣溶膠），粒徑在0.1-1μm，是PM2.5主要成分，因此，控制氨逃逸，可減少PM2.5的生成，避免導致區域大氣復合污染。

6）HCl

根據氯元素平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中氯元素的排放量為5.92t/a，則HCl的排放量為6.09t/a，排放速率為0.82kg/h，排放濃度為1.36mg/m³，滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》 （GB30485-2013）表1中HCl最高允許排放濃度限值（10mg/m³）。

7）HF

根據《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB 30485-2013）編制說明等相關資料，水泥窯產生煙氣中的氟化物主要為HF，HF主要來自原燃料，如黏土中的氟，以及含氟礦化劑（CaF₂）。含氟原燃料在燒成過程形成的HF會與CaO，Al₂O₃形成氟鋁酸鈣固溶于熟料中帶出窯外，90%~95%的F元素會隨熟料帶入窯外，剩余的F元素以CaF₂的形式凝結在窯灰中在窯內進行循環，極少部分隨尾氣排放。回轉窯內的堿性環境可以中和絕大部分HF，廢物中的F含量主要對系統結皮和水泥產品質量有影響，而與煙氣中HF的排放無直接關系。依據《水泥生產中氟污染及控制技術》（中國科技論文在線，孫明）：“研究表明，在回轉窯中氟化物被石灰石吸收后生成 氟化鈣(礦化劑)效率可達 98%左右。”

參照《杭州富陽海中環?？萍加邢挢熑喂竞贾萆絹喣戏剿嘤邢薰舅喔G協同利用20萬噸/年固危廢項目竣工環境保護先行自主驗收報告》，窯尾煙氣中HF平均排放濃度約0.63mg/m³，符合《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485-2013）表1中1mg/m³的排放濃度限值。

根據元素平衡，窯尾煙囪HF最大排放速率均約0.19kg/h，HF排放總量約1.414t/a。

8）重金屬

窯尾煙氣重金屬主要來自原料（如含鉛、鎘的石灰石、銅渣）及協同處置的固廢，遷移機制主要是高溫下重金屬（如汞、鉛）揮發，隨煙氣冷卻后冷凝于飛灰或窯灰中。項目主要是通過限制含重金屬固廢的摻燒量，優先選用低氯、低重金屬原料。同時利用窯內堿性環境（pH>12）使重金屬固溶于硅酸鹽礦物，減少揮發，快速降溫減少重金屬氣態排放，冷凝后通過高效除塵捕集。

①汞及其化合物（以Hg計）

根據汞物料平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中汞元素的排放量為0.0014t/a，排放速率為0.00019kg/h，排放濃度為0.0003mg/m³，滿足《水泥工業大氣污染物排放標準》（GB4915-2013）表1中汞最高允許排放濃度限值（0.05mg/m³）。

②鉈、鎘、鉛、砷及其化合物（Tl＋Cd＋Pb＋As計）

根據物料平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中鉈、鎘、鉛、砷及其化合物的排放量為0.0031t/a，排放速率為0.00042kg/h，排放濃度為0.0007mg/m³，滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485-2013）表1中鉈、鎘、鉛、砷及其化合物最高允許排放濃度限值（1.0mg/m³）。

③鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Ni+Mn+V計）

根據物料平衡計算，協同處置固體廢物后窯尾煙氣中鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物的排放量約為0.0012t/a，項目年工作7440h，排放速率為0.00016kg/h ，排放濃度為0.00027mg/m³，滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染控制標準》（GB30485-2013）表1中鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物最高允許排放濃度限值（0.5mg/m³）。

本項目窯尾煙氣中汞及其化合物（以Hg計）、鉈、鎘、鉛、砷及其化合物（Tl＋Cd＋Pb＋As計）、鈹、鉻、錫、銻、銅、錳、鎳、釩及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Ni+Mn+V計）的年排放量和排放濃度見下表，排放濃度均能滿足《水泥窯協同處置固體廢物污染物控制標準》（GB30485-2013）要求。

9)二噁英類

二噁英主要是水泥窯中未完全燃燒的有機物（如含氯塑料、溶劑等）在高溫下分解生成氯酚、氯苯等前驅物，這些物質在飛灰表面經催化反應（如Cu、Fe等金屬催化）形成二噁英。在窯尾低溫區（300-500℃），殘炭與氯在金屬催化劑作用下發生非均相反應，通過脫氯、縮合等步驟生成二噁英。此過程是水泥窯二噁英排放的主要來源。另外原料或燃料中若含微量二噁英（如含氯工業廢物），可能因焚燒不完全直接釋放至煙氣中。水泥窯主燃燒區溫度達1450℃，煙氣停留時間>20分鐘，可徹底分解有機物前驅物，減少二噁英生成。同時項目通過控制窯尾煙道急冷，將煙氣從500-600℃驟降至200℃以下（耗時<1秒），避免在300-500℃敏感區間停留，阻斷從頭合成反應。

對于二噁英類而言，目前二噁英類源強的確定尚無計算方法。根據《水泥窯共處置廢物環評中的二噁英問題》（廣東建材.2013.3:34~35）中二噁英等排放數據評估表明：如果采取初步措施，大多數水泥窯排放濃度低于0.1ngTEQ/m³。此外，根據《水泥窯協同處置固廢煙氣中二噁英排放研究綜述》（能源與環境.2016.5:44~51）的內容，水泥窯協同處置污泥、輪胎、塑料和含氯廢物時二噁英的排放濃度基本不變，同時調研5家水泥廠二噁英的情況發現，垃圾和危險廢物分別作為替代燃料時對二噁英同系物的產生特性沒有明顯影響，水泥窯協同處置固體廢物所排放的二噁英處于可控水平，可低于0.1ngTEQ/m³的排放限值。本項目處置RDF、炭黑等固體廢物入窯后不會對二噁英類的排放濃度產生明顯影響。

（2）裝卸粉塵

項目固體廢物裝載過程會產生少量粉塵，根據《逸散性粉塵控制技術》，裝卸料過程粉塵產生系數為0.01kg/t，項目裝卸固體廢物為28000t/a，裝載粉塵產生量為1t/a，產生速率為0.134kg/h。汽車裝載粉塵經車間灑水處理，灑水處理降塵系數取60%，預計粉塵產生量為0.4t/a。同時考慮到裝卸倉庫位于封閉廠房內部，粉塵因受重力影響80%沉降至車間地面，剩余20%無組織排放，則無組織排放量為0.08t/a，排放速率0.01kg/h。

（3）臭氣

項目收集脫水處理后的污泥含水率低，根據生產計劃安排污泥運輸，污泥直接倒入料倉直接進入水泥窯焚燒，污泥不在廠內堆存，惡臭氣體產生量較少，僅有輕微臭氣產生，以臭氣濃度表征。建設單位通過加強車間通風換氣、生產區周邊設置綠化帶吸收臭氣、同時做好收料和生產計劃、縮短污泥廠內停留時間及時處理污泥，可有效減少臭氣濃度的產生。項目所在區域自然環境條件較好，通風性能良好，大氣稀釋作用強。因此，少量臭氣排放對周圍大氣環境影響小，本評價不做詳細分析。

2、廢水環境影響分析

本項目不新增員工，員工在現有項目內進行調配，本項目無生活污水產生，項目產生的廢水主要為車輛沖洗水。

2.1廢水源強及產排情況分析

本項目車輛沖洗廢水依托廠內現有的沉淀池處理后，回用于車輛沖洗，不外排。主要污染物為SS，類比同行業企業產生濃度為：400mg/L，車輛沖洗廢水經沉淀池沉淀后循環利用，則項目需補充新鮮水62m³/a。

本項目不新增用地，不新增廠區初期雨水，參考現狀，廠區初期雨水經初期雨水收集系統收集后回用于生產，不外排。

3、噪聲環境影響分析

3.1 運營期噪聲污染源分析

本項目主要的噪聲源是各類電動機械等設備的噪聲，本項目生產設備均設置在生產區域內，鋼架結構廠房內，噪聲值在80~85dB(A)之間。

3.2 運營期噪聲環境影響分析

本項目運行期噪聲主要來源于各類設備噪聲，噪聲值約為80~90dB(A)。為減少設備、噪聲對周圍環境產生的影響，同時為了使項目產生的噪聲在廠界處達標排放，本次環評建議采取如下治理措施：

①注意選用低噪聲的設備；

②對產生機械噪聲的設備，在設備與基礎之間安裝減振裝置；

③項目合理布局，噪聲較大的設備應進行適當的減振和降噪處理，機械設備加強維修保養，適時添加潤滑油防止機械磨損；

④利用建（構）筑物及綠化隔聲降噪；

⑤對高噪聲設備增設隔聲罩；

⑥加強廠內外綠化，利用樹木的屏蔽的作用降噪。

綜上所述，項目噪聲經過設備基礎減振、綠化帶隔聲及距離衰減等措施處理后，項目廠界和敏感點的預測值能夠滿足《工業企業廠界環境噪聲排放標準》（GB12348-2008）表1中2類限值。項目周邊居民滿足《聲環境質量標準》（GB3096-2008）中2類標準。由此可知項目噪聲對周邊環境影響較小，不會對區域內的聲環境造成不良影響。

4、固體廢物

本項目員工在南方水泥廠內部調配，不新增員工人數，不產生新的生活垃圾。

4.1運營期固體廢物污染源分析

本項目窯尾廢氣依托現有設施處理，不新增廢布袋，布袋收塵，本項目新增的固體廢物主要是廢包裝袋、沉淀池沉渣、廢機油、廢油桶、實驗室廢液。項目使用的替代燃料已做水分要求，且基本不在廠區內大量存儲，因此，無滲濾液產生。

（1）廢包裝袋

一般固廢在焚燒前需進行拆包，根據業主提供資料，拆包工序的廢包裝袋產生量約為1.5t/a，一般固廢代碼900-003-S17，廢包裝袋收集后進入水泥窯系統焚燒處置。

（2）沉淀池沉渣

車輛清洗廢水在沉淀池沉淀過程中產生沉渣，沉淀池沉渣產生量約為廢水產生量的0.5%，泥渣產生量約為1.55t/a，一般固廢代碼900-099-S07，作為生料，返回水泥生產線回收利用。

（3）廢機油

本項目建成后會產生0.1t/a廢機油，危險廢物代碼HW08 900-249-08，依托水泥廠危廢暫存間儲存，收集后由有資質單位定期清運處置。

（4）廢油桶

本項目建成后會產生0.5t/a廢油桶，危險廢物代碼HW49 900-041-49，依托水泥廠危廢暫存間儲存，收集后由有資質單位定期清運處置。

（5）實驗室廢液

實驗室廢物主要是固體廢物樣品檢測過程預處理廢液及終產物，以廢酸、堿液為主，其中重金屬含量較高。所有廢液按酸堿性分別存入酸堿廢液缸，待收集滿后，交由有資質單位處理，預計化驗廢物產生量約 0.1t/a，屬于 HW49 類其他廢物（廢物代碼：900-047-49），暫存于現有危廢庫，定期交由有資質單位處置。

根據調查，本項目一般固體廢物依托廠區設置的一般固廢堆場，面積為200m²，暫存后外售綜合利用。目前依托水泥廠已建成的占地面積100m2的危廢暫存間，危險廢物暫存間按照《危險廢物貯存污染控制標準》（GB18597-2023）的有關要求進行設計和建設，基礎進行防滲，滲透系數小于1×10-10cm/s，并配設了必要的防風、防雨、防曬措施，并設立明顯廢物標識。目前該危險廢物暫存間剩余堆存容積，完全能夠滿足本項目危險廢物暫存需求，依托可行。

公眾參與情況：

未收到單位或個人反對項目的意見。